某工厂对设备保障部门的目标要求非常简单，就是设备少出故障，******不出故障。 然而看似简单的一句话，我们设备管理者却是很难做到的，原因是我们靠经验和固化的管理模式的保障手段，难以杜绝设备突发故障。

设备一旦故障，一般都是突发的，无准备的，致使生产线被迫非计划停机。这种非计划停机会对企业造成巨大损失（破坏生产节奏、严重影响产量、质量、成本、效率……等多项指标），甚至还会发生安全事故。因此，如何避免设备故障，减少和避免非计划停机是企业领导和生产、设备管理人员共同关注的大事。 
然而设备保障是一个体系，尤其对多设备、多接口、复杂操作的生产线而言，更要进行系统管理和保障，否则故障频出就在所难免。 

谈到系统保障，就不能离开一个词叫“周期”，如果我们不能把所有设备的运行周期确定出来，加以系统平衡和管理，那么我们就无法对设备做到真正的主动管理，就不能******非计划停机。

科学的设备管理与保障，就是要适度进行有计划的停机，减少或杜绝非计划停机。但周期因素多，设备周期长短不一致，计划停机的核心就是如何平衡长短不一致的周期，杜绝早、迟、漏、错的错误发生。

一般来说，系统将设备分为硬设备周期与软设备周期。硬软设备又分为使用周期和寿命周期。“硬设备”主要指机械设备、电气设备、仪表设备、通讯设备等。硬件设备的周期主要依靠厂家提供的参数和日常维护点检判断来确定；“软设备”主要指各种软件，如：控制软件、平台软件等。“软设备”的使用周期和寿命周期对设备保障工作的影响越来越大，必须到了跟踪维护的程度。

设备的保障周期——能否延长使用周期和寿命周期，必须靠点检周期和保养周期来保障。设备状态不像生产状态那样可视，透明，容易判断，很难通过一些参数准确判断。每一次设备点检与保养都是判断设备在多长时间内可持续使用，也就是使用周期。确定了使用周期也就确定了检修周期。在一个使用周期内，需要做多少次状态判别，多长时间做一次，也就是点检周期的设定。保养周期需要点检状况、厂家技术参数以及使用经验来支持。保养周期与点检周期是紧密关联的。 

周期不能******，但可以持续改进，逐步接近准确。周期细化管理可以从如下几个维度分类：一是按照周期的长短来分；二是按照设备的重要度来确定周期的重要度；三是部件使用周期；四是单体设备使用周期；五是功能设备使用周期。这些使用周期又分别包含点检周期、保养周期、检修周期、更换周期、改造周期等。部件周期决定单体设备周期，单体设备周期决定功能设备周期，功能设备周期决定生产线使用周期。

时间可以反映设备的状态趋势，时间可以指导保障工作。设备保障工作围绕着大大小小的周期展开，如：点检周期，保养周期，停机更换周期，停机改造周期等。各种周期不准，势必带来各种问题，如何让周期变的更合理，更准确，必须对各种周期进行记录、跟踪、追溯、分析、判断与管理。大大小小的周期是相互关联的，有内在的规律可循，所以，生产线设备建模，周期的维度是模型的重要部分。